ProductoDescripción

Obtención del equilibrio óptimo de dureza y resistencia al impacto en 94% WC 6% Co medios de molienda

Comprender la importancia de los medios de molienda

Factores clave en la selección del medio de molienda

1. Composición del material: La composición del medio de molienda afecta a su dureza y resistencia al impacto.mientras que el cobalto (6%) proporciona la ductilidad y dureza necesarias.
2. Tamaño y forma: El tamaño del medio de molienda influye en la tasa de reducción del tamaño de las partículas.permite una acción de laminación y cascada eficiente durante el fresado.
3. Dureza y densidad: Los medios de molienda más duros y densos soportan el proceso de molienda durante más tiempo, lo que reduce la frecuencia de los reemplazos.
4. Eficacia en términos de costes: Si bien los costes iniciales son importantes, también deben tenerse en cuenta la vida útil y las necesidades de mantenimiento a largo plazo de los medios de molienda.

Información obtenida de la investigación

Resistencia al impacto: una consideración crítica

El papel del cobalto en la mejora de la resistencia al impacto

Aplicaciones y consideraciones prácticas

• Requisitos específicos de la aplicación: La elección de los medios de molienda debe ajustarse a los requisitos específicos de la aplicación de molienda, por ejemplo, aplicaciones que requieren una alta pureza y una contaminación mínima,como los productos farmacéuticos, puede beneficiarse de medios de molienda cerámicos.
• Pruebas y pruebas: Antes de finalizar la elección del medio de molienda, la realización de pruebas puede proporcionar información valiosa sobre el rendimiento, la tasa de desgaste y el impacto en la calidad del producto.Este paso es crucial para optimizar las operaciones de fresado y garantizar que los medios seleccionados cumplan con los resultados deseados.
• Análisis de costes y beneficios: Se debe realizar un análisis exhaustivo de costes y beneficios para comparar los costes iniciales con los beneficios a largo plazo de los medios de molienda.Consumo de energía, y necesidades de mantenimiento.

1Propiedades mecánicas y físicas

Las principales conclusiones:

• 2 veces más duro que la alumina,3 veces más duro que el acero¢ Minimo desgaste en entornos abrasivos.

• Densidad más alta• Proporciona una energía cinética superior para una molienda eficiente.

• Resistencia a la compresión excepcionalResiste el fresado a gran carga.

2. Desgaste y durabilidad

Ejemplo real:

• En los molinos de bolas de cemento, los medios de WC duranMás de 2 añosfrente al acero1 ¢ 2 meses.

3Resistencia química y térmica

Lo mejor para:

• La molienda en húmedo deLas demás sustancias químicas(por ejemplo, minerales mineros).

• Disolventes orgánicos(sin reacción química).

4. Métricas de eficiencia de molienda

• Reducción del tamaño de las partículas:Logrosla finura a nanoescala(D90 < 100 nm) en las fábricas de alta energía.

• El rendimiento:30 ∼ 50% más rápido que la alumina/circonio debido a su mayor densidad.

• Riesgo de contaminación:Casi cero (crítico para los materiales de las baterías, la electrónica).

Aplicaciones óptimas:

• Minería:Pulverización del mineral (oro, cobre).

• Las demás:Producción de nano-polvo.

• Pinturas y tintas:Grillado intenso en color.

5Ventajas específicas de la industria

Resumen del rendimiento: ¿Por qué elegir el carburo de tungsteno?

✅Dureza sin igual¢ La menor tasa de desgaste en abrasión extrema.
✅Alta densidad¢ Moler más rápido con menos energía.
✅Estabilidad químicaResiste a la mayoría de los disolventes y lubricantes.
✅La vida más largaEl ROI se justifica en 6 a 12 meses.

YG8 bolas de limpieza para aseos

Exposición y socio

El caso

Barco a Polonia

Barco a Francia

Preguntas frecuentes

1. ¿Qué es el carburo de tungsteno medios de molienda?

Medios de molienda de carburo de tungsteno se componen deWC (carburo de tungsteno) partículas unidas con cobalto (Co) o níquel (Ni)Es elmás duro y resistente al desgastematerial de molienda disponible, ideal para el fresado abrasivo y de alto impacto.

2¿Cuáles son las ventajas sobre el acero, aluminio o zirconio?

• Dureza (HRA 90+):3 veces más duro que el acero, 2 veces más duro que la alumina.

• Densidad (1415 g/cm3):Energía cinética más alta para una molienda más rápida.

• Resistencia al desgaste:Las últimas20 ¢ 50 × más largomás que el acero en lodos abrasivos.

• Sin contaminación:No hay lixiviación de hierro/níquel (crítico para baterías, electrónica).

3. ¿Qué grados/ligadores hay disponibles?

• con un contenido de aluminio superior o igual a 10%, pero no superior a 10%,6%, 8%, 10% de Co (norma para la dureza).

• con un contenido de aluminio superior a 10%, pero no superior a 10%Mejora de la resistencia a la corrosión (pH 1·14).

• Cereales ultrafinos:WC submicrón para el nano-molido.